Иногда технологи вынуждены отказываться от той или иной производственной модели, потому что не могут её масштабировать. Даже если она позволяет делать продукцию качественно. Массовое производство нередко требует упрощения в угоду количеству. Но крутая технология иногда возвращается. Особенно если в современных условиях её можно качественно и быстро воспроизвести.

«Мы часто получаем заказы от веломастерских на печать запчастей, которые уже не производятся для ремонта старых велосипедов. Многие заказчики делают не просто точную реплику, а реинжининг деталей, оптимизируя разные свойства. Это позволяет снизить расходы на логистику и затраты на поддержание склада необходимыми компонентами.

Второе преимущество 3D-печати велосипедных компонентов — это возможность производства кастомизированных узлов под конкретные задачи и антропометрические особенности человека. Инжиниринг таких узлов делается с совершенно другой технологической подготовкой, с точным расчётом прочности.

Всё чаще приходят заказы на 3D-печать индивидуальных велосипедных узлов от производителей велокомпонентов и производителей велосипедов для профессионального спорта: это кареточный узел, подседельная втулка и рулевая колонка. 

Везде, где нужна индивидуализация и оптимизация, возможности аддитивного производства раскрываются в полной мере», — Александр Нарчук, Директор компании TEN Print.

Подробнее об этом в статье интернет-издания vc.ru: https://vc.ru/future/76986-kak-velosipednye-giki-vozrozhdayut-starye-tehnologii-s-pomoshchyu-3d-printerov